Intipati dan pelaksanaan penggilap
Mengapakah kita perlu melakukan pemprosesan permukaan pada bahagian mekanikal?
Proses rawatan permukaan akan berbeza untuk tujuan yang berbeza.
1 Tiga tujuan pemprosesan permukaan bahagian mekanikal:
1.1 Kaedah pemprosesan permukaan untuk mendapatkan ketepatan bahagian
Untuk bahagian yang mempunyai keperluan padanan, keperluan untuk ketepatan (termasuk ketepatan dimensi, ketepatan bentuk dan juga ketepatan kedudukan) biasanya agak tinggi, dan ketepatan dan kekasaran permukaan adalah berkaitan. Untuk mendapatkan ketepatan, kekasaran yang sepadan mesti dicapai. Contohnya: ketepatan IT6 secara amnya memerlukan kekasaran yang sepadan Ra0.8.
[Cara mekanikal biasa]:
- Memusing atau mengisar
- Baik membosankan
- pengisaran halus
- Mengisar
1.2 Kaedah pemprosesan permukaan untuk mendapatkan sifat mekanikal permukaan
1.2.1 Mendapatkan rintangan haus
[Kaedah biasa]
- Pengisaran selepas pengerasan atau pengkarburan/pelindapkejutan (nitriding)
- Mengisar dan menggilap selepas penyaduran krom keras
1.2.2 Mendapatkan keadaan tegasan permukaan yang baik
[Kaedah biasa]
- Modulasi dan pengisaran
- Rawatan haba permukaan dan pengisaran
- Penggulungan permukaan atau shot peening diikuti dengan pengisaran halus
1.3 Kaedah pemprosesan untuk mendapatkan sifat kimia permukaan
[Kaedah biasa]
- Penyaduran elektrik dan penggilap
2 Teknologi penggilap permukaan logam
2.1 Kepentingan Ia merupakan bahagian penting dalam bidang teknologi permukaan dan kejuruteraan, dan digunakan secara meluas dalam proses pengeluaran perindustrian, terutamanya dalam industri penyaduran elektrik, salutan, anodisasi dan pelbagai proses rawatan permukaan.
2.2 Mengapakah parameter permukaan awal dan parameter kesan yang dicapai bagi bahan kerja begitu penting?Kerana ia adalah titik permulaan dan sasaran tugas menggilap, yang menentukan cara memilih jenis mesin penggilap, serta bilangan kepala pengisaran, jenis bahan, kos, dan kecekapan yang diperlukan untuk mesin penggilap.
2.3 Peringkat Pengisaran & Penggilapan dan Trajektori
Empat peringkat biasa bagimengisardanpenggilap ] : mengikut kekasaran awal dan akhir Nilai Ra bahan kerja, pengisaran kasar - pengisaran halus - pengisaran halus - penggilap. Bahan pelelas terdiri daripada kasar hingga halus. Alat pengisar dan bahan kerja mesti dibersihkan setiap kali ia ditukar.
2.3.1 Alat pengisar adalah lebih keras, kesan pemotongan mikro dan penyemperitan lebih besar, dan saiz dan kekasaran mempunyai perubahan yang jelas.
2.3.2 Penggilapan mekanikal adalah proses pemotongan yang lebih halus daripada pengisaran. Alat penggilap diperbuat daripada bahan lembut, yang hanya boleh mengurangkan kekasaran tetapi tidak boleh mengubah ketepatan saiz dan bentuk. Kekasaran boleh mencapai kurang daripada 0.4μm.
2.4 Tiga subkonsep rawatan kemasan permukaan: pengisaran, penggilap dan kemasan
2.4.1 Konsep pengisaran dan pengilapan mekanikal
Walaupun pengisaran mekanikal dan penggilap mekanikal boleh mengurangkan kekasaran permukaan, terdapat juga perbezaan:
- 【Penggilapan mekanikal】: Ia termasuk toleransi dimensi, toleransi bentuk dan toleransi kedudukan. Ia mesti memastikan toleransi dimensi, toleransi bentuk dan toleransi kedudukan permukaan tanah sambil mengurangkan kekasaran.
- Penggilapan mekanikal: Ia berbeza daripada penggilap. Ia hanya menambah baik kemasan permukaan, tetapi toleransi tidak boleh dijamin dengan pasti. Kecerahannya lebih tinggi dan lebih terang daripada menggilap. Kaedah biasa penggilap mekanikal adalah pengisaran.
2.4.2 [Pemprosesan kemasan] ialah proses mengisar dan menggilap (disingkatkan sebagai pengisaran dan penggilap) yang dijalankan pada bahan kerja selepas pemesinan halus, tanpa mengeluarkan atau hanya mengeluarkan lapisan bahan yang sangat nipis, dengan tujuan utama mengurangkan kekasaran permukaan, meningkatkan kilauan permukaan dan menguatkan permukaannya.
Ketepatan dan kekasaran permukaan bahagian mempunyai pengaruh yang besar terhadap hayat dan kualitinya. Lapisan rosak yang ditinggalkan oleh EDM dan retakan mikro yang ditinggalkan oleh pengisaran akan menjejaskan hayat perkhidmatan bahagian.
① Proses penamat mempunyai elaun pemesinan yang kecil dan digunakan terutamanya untuk meningkatkan kualiti permukaan. Sebilangan kecil digunakan untuk meningkatkan ketepatan pemesinan (seperti ketepatan dimensi dan ketepatan bentuk), tetapi ia tidak boleh digunakan untuk meningkatkan ketepatan kedudukan.
② Kemasan ialah proses pemotongan mikro dan penyemperitan permukaan bahan kerja dengan bahan pelelas berbutir halus. Permukaan diproses sama rata, daya pemotongan dan haba pemotongan sangat kecil, dan kualiti permukaan yang sangat tinggi boleh diperolehi. ③ Kemasan ialah proses pemprosesan mikro dan tidak dapat membetulkan kecacatan permukaan yang lebih besar. Pemprosesan halus mesti dilakukan sebelum diproses.
Intipati penggilap permukaan logam ialah pemprosesan penyingkiran mikro terpilih permukaan.
3. Kaedah proses penggilapan matang pada masa ini: 3.1 penggilap mekanikal, 3.2 penggilap kimia, 3.3 penggilap elektrolitik, 3.4 penggilap ultrasonik, 3.5 penggilap cecair, 3.6 penggilap pengisaran magnetik,
3.1 Penggilapan mekanikal
Penggilap mekanikal ialah kaedah penggilap yang bergantung pada pemotongan dan ubah bentuk plastik permukaan bahan untuk menghilangkan tonjolan yang digilap untuk mendapatkan permukaan yang licin.
Menggunakan teknologi ini, penggilap mekanikal boleh mencapai kekasaran permukaan Ra0.008μm, yang merupakan yang tertinggi di antara pelbagai kaedah penggilap. Kaedah ini sering digunakan dalam acuan kanta optik.
3.2 Penggilapan kimia
Penggilap kimia adalah untuk membuat bahagian cembung mikroskopik permukaan bahan larut secara keutamaan dalam medium kimia di atas bahagian cekung, untuk mendapatkan permukaan yang licin. Kelebihan utama kaedah ini ialah ia tidak memerlukan peralatan yang kompleks, boleh menggilap bahan kerja dengan bentuk yang kompleks, boleh menggilap banyak bahan kerja pada masa yang sama, dan sangat cekap. Isu teras penggilap kimia ialah penyediaan cecair penggilap. Kekasaran permukaan yang diperolehi oleh penggilap kimia biasanya beberapa puluh μm.
3.3 Penggilapan elektrolitik
Penggilap elektrolitik, juga dikenali sebagai penggilap elektrokimia, secara selektif melarutkan tonjolan kecil pada permukaan bahan untuk menjadikan permukaan licin.
Berbanding dengan penggilap kimia, kesan tindak balas katod boleh dihapuskan dan kesannya lebih baik. Proses penggilap elektrokimia dibahagikan kepada dua langkah:
(1) Perataan makro: Produk terlarut meresap ke dalam elektrolit, dan kekasaran geometri permukaan bahan berkurangan, Ra 1μm.
(2) Pelicinan gloss: Polarisasi anodik: Kecerahan permukaan dipertingkatkan, Ralμm.
3.4 Penggilapan ultrasonik
Bahan kerja diletakkan dalam ampaian yang melelas dan diletakkan dalam medan ultrasonik. Pelelas dikisar dan digilap pada permukaan bahan kerja oleh ayunan gelombang ultrasonik. Pemesinan ultrasonik mempunyai daya makroskopik yang kecil dan tidak akan menyebabkan ubah bentuk bahan kerja, tetapi perkakas sukar untuk dibuat dan dipasang.
Pemesinan ultrasonik boleh digabungkan dengan kaedah kimia atau elektrokimia. Atas dasar kakisan larutan dan elektrolisis, getaran ultrasonik digunakan untuk mengaduk larutan untuk memisahkan produk terlarut pada permukaan bahan kerja dan menjadikan kakisan atau elektrolit berhampiran seragam permukaan; kesan peronggaan gelombang ultrasonik dalam cecair juga boleh menghalang proses kakisan dan memudahkan pencerahan permukaan.
3.5 Penggilapan cecair
Penggilap bendalir bergantung pada cecair yang mengalir berkelajuan tinggi dan zarah kasar yang dibawanya untuk memberus permukaan bahan kerja untuk mencapai tujuan penggilap.
Kaedah yang biasa digunakan termasuk: pemprosesan jet kasar, pemprosesan jet cecair, pengisaran dinamik bendalir, dsb.
3.6 Pengisaran dan penggilap magnetik
Pengisaran dan penggilap magnet menggunakan pelelas magnet untuk membentuk berus pelelas di bawah tindakan medan magnet untuk mengisar bahan kerja.
Kaedah ini mempunyai kecekapan pemprosesan yang tinggi, kualiti yang baik, kawalan keadaan pemprosesan yang mudah, dan keadaan kerja yang baik. Dengan pelelas yang sesuai, kekasaran permukaan boleh mencapai Ra0.1μm.
Melalui artikel ini, saya percaya anda akan mempunyai pemahaman yang lebih baik tentang penggilap. Jenis mesin penggilap yang berbeza akan menentukan kesan, kecekapan, kos dan penunjuk lain untuk mencapai matlamat penggilap bahan kerja yang berbeza.
Jenis mesin penggilap yang diperlukan oleh syarikat anda atau pelanggan anda bukan sahaja harus dipadankan mengikut bahan kerja itu sendiri, tetapi juga berdasarkan permintaan pasaran pengguna, keadaan kewangan, perkembangan perniagaan dan faktor lain.
Sudah tentu, terdapat cara yang mudah dan berkesan untuk menangani perkara ini. Sila rujuk kakitangan pra-jualan kami untuk membantu anda.
Masa siaran: Jun-17-2024